2.焊裝車間

　　◆ 關(guān)于焊裝車間的數(shù)字羅列：

　　整個(gè)焊裝車間的自動(dòng)化率為50%，裝配效率最高能達(dá)到28萬輛/年；
　　車架主結(jié)構(gòu)全部采用機(jī)器人自動(dòng)焊接，主線焊接自動(dòng)化率達(dá)到100%；
　　主拼工位柔性大，可以滿足8種不同的底盤的車型增焊（在車身主要位置拼焊之后的焊接），最長(zhǎng)可滿足5m長(zhǎng)的底盤焊接。
　　焊裝車間主要是由6條焊裝線組成，分為：前底板、后底板、發(fā)動(dòng)機(jī)倉(cāng)、側(cè)圍/頂蓋的分總成線，以及主拼線構(gòu)成。

『各種分焊線』

『主線的焊裝自動(dòng)化率非常高，幾乎全部由機(jī)器完成』

　　◆ 焊裝流程：白車身的各分總成焊接完成后，經(jīng)過轉(zhuǎn)運(yùn)或通過機(jī)器人抓料手抓到主線上去，焊接機(jī)器人在主線上進(jìn)行拼焊。拼焊之后，到主拼工位上進(jìn)行增焊，所有焊接完成后，通過空中運(yùn)輸?shù)桨总嚲�，在白車線上進(jìn)行車門、蓋的安裝和調(diào)整，經(jīng)過調(diào)整合格之后，再檢查鈑金平整度，最后通過空中懸鏈送到涂裝車間去。

　　◆ 最大的特點(diǎn)：柔性化程度大；高精度的數(shù)控定位，保證質(zhì)量

　　最令焊裝車間的員工自豪的就是他們的柔性化生產(chǎn)系統(tǒng)了。據(jù)工程師介紹，焊裝的主線也是由日本引入。

　　在主線上能夠滿足8種車型共線生產(chǎn)，產(chǎn)品的信息提前會(huì)將識(shí)別程序編好，然后通過數(shù)控的夾具定位、專門的傳輸機(jī)構(gòu)傳輸，使得主拼工位能夠在1分鐘之內(nèi)完成任意兩種車型的切換和焊接。我們能夠看到，夾具在將第一個(gè)車身運(yùn)送到主拼線上之后退回到原始位置，重新調(diào)整自己的位置，從而將第二個(gè)車身很好的完成定位。由于采用機(jī)器來定位，定位精度更高，從而也在一定程度上保證了質(zhì)量。

　　◆ 自動(dòng)化程度不算太高

　　除了主線以外，焊裝車間還有7條左右側(cè)圍（也就是車身的左右側(cè)）分裝線，主要完成7個(gè)車型的左右側(cè)圍的焊裝，示意圖上的J68CC代表的是全新一代馬自達(dá)3，而4D、5D應(yīng)該是代表了四門版（三廂）和5門版（兩廂）車型。

　　雖然主裝線基本由機(jī)器來完成，但是這些分裝線幾乎全部由工人來完成，從這點(diǎn)上來看，焊裝車間的自動(dòng)化率并不算很高。

　　◆ 保證質(zhì)量的第二關(guān)——焊裝的檢測(cè)

　　由于時(shí)間關(guān)系，編輯此次并沒有來得及參觀最后的檢測(cè)部分。據(jù)介紹，整車焊接完成后的數(shù)據(jù)監(jiān)控通過三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x來測(cè)量和監(jiān)控，采用的是德國(guó)卡爾蔡司Zesis三坐標(biāo)檢測(cè)儀，它可以保證零件的精度和尺寸的精度。